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  • 金陵石化国内第一套异丁烷装置提升炼油尾气利用率
    责任编辑:zoko    浏览:809次    时间: 2020-01-05 21:53:28      

    摘要: 1月2日7时30分,金陵石化炼油二部主任陈刚走进控制室,查看异丁烷装置正丁烷异构化单元的产品转化率,DCS系统显示为47.6%,运行稳定。该公司炼油尾气已经由过去的“废物”变成了生产高附加值产品的原料。2017年6月国内第一套异丁烷装置建成投产,年产60万吨异丁烷..

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      1月2日7时30分,金陵石化炼油二部主任陈刚走进控制室,查看异丁烷装置正丁烷异构化单元的产品转化率,DCS系统显示为47.6%,运行稳定。

    该公司炼油尾气已经由过去的“废物”变成了生产高附加值产品的原料。2017年6月国内第一套异丁烷装置建成投产,年产60万吨异丁烷,成为该公司效益增长点。 2019年,装置累计生产异丁烷44万吨,同比增加2成,创效明显。

    齐心协力稳生产,“变废为宝”增效益

    1月1日14时50分,该公司异丁烷装置DCS控制系统显示:每小时生产异丁烷产品50.8吨,装置高负荷高效安稳运行。

    作为“第一个吃螃蟹的”,装置正式投运以来出现过不少问题甚至难题,该公司技术人员攻坚克难啃“硬骨头”,逐一消除瓶颈,实现了增产稳产。装置投运后,开始出现加氢反应热点控制难、溶剂回收塔运行不稳定、噪音大等问题,对此,该公司技术人员在集技术专家周建文和包材保带领下,反复研究讨论、试验,查图纸、跑现场、对比仿真操作,请来设计人员一起探讨,形成了一系列有效处理方案。

    按照设计要求,装置开工后就要停用加热炉,这就要求反应器必须有一定的温升。开始,他们设法通过优化萃取塔的操作控制,结果萃取塔操作波动较大,冲塔频繁,影响设备安稳运行。此后,技术人员经过多次摸索,增加了一跨线,直接将醚后碳四引入加氢原料罐,保证了反应器的温升和塔操作平稳。

    生产初期,溶剂回收塔实际回收的溶剂浓度只有50%左右,而设计标准是80%,技术人员检测分析,找到了原因,最终保质保量生产出正丁烷产品。

    步步为营解难题,保障产品高质量

    12月27日,异丁烷装置LIMS实验室信息管理系统显示:异丁烷纯度99.96%,正丁烷纯度98.1%,装置高负荷安稳运行。这个数据较一年前进一步提高。

    异丁烷装置以炼油尾气为原料,将其中的组分进行分离提纯,其中出现的很多难题,没有先例可供借鉴。该公司技术人员逐一消除瓶颈,不断啃硬骨头,为产品的高质量提供有效支撑。

    该公司组织异丁烷质量提升攻关组,加强与加氢催化剂厂家技术人员的沟通,根据产成品的分析结果,进行加氢温度与氢油比的优化选择。同时,操作人员精细控制参数,根据装置脱轻塔的压力,选择适当的塔釜温度,持续保证脱轻效果。现场操作人员在孙同根技能大师指导下,不断摸索操作规律,找出了成品塔各产品采出点温度的合理控制范围,根据温度指示,控制了采出量,使主产品异丁烷长期保持4个9的纯度。

    一个个质量难题逐步被解决,异丁烷装置生产平稳,开工至2019年底,累计生产异丁烷100多万吨,正丁烷60多万吨,质量非常稳定。

    实践中持续创新,增设正丁烷异构化扩产能

    1月2日,该公司炼油二部控制室,异丁烷装置工艺五班主操赵宇,正在检查正丁烷异构化单元运行情况,这个单元可以增加异丁烷产量,为企业深挖潜增效添力。

    2018年6月,异丁烷装置运行一年,市场供不应求。该公司组织技术人员攻关,探求增加正丁烷异构化单元提升尾气资源利用率,实现异丁烷产品增产,更好地满足市场需求。

    同年9月7日,正丁烷异构化单元开始桩基施工,2019年7月23日顺利实现中交,9月单元生产出合格的异丁烷产品,装置一次开工成功。“目前,正丁烷异构化单元运行平稳,正丁烷异构化转化率达45%以上。”炼油二部生产技术科长赵欣介绍。

    该单元运行至年底,累计增产异丁烷7万吨,可增效亿元。

    精益求精降成本,回用低温热更节能

    1月1日16时,该公司炼油二部操作人员李迎春正在巡检路线上,走到异丁烷装置成品塔热水再沸器处,他仔细查看三通调节阀的运行情况,并与中控室联系对比开度。这个三通调节阀是装置低温热利用的一个“小诀窍”,巡检人员每巡必查,确保了装置节能降耗的效果。

    这套异丁烷装置原设计使用低压蒸汽作为精馏塔底热源,但是运行中能耗很大。而同时,该公司化工二部有大量低温热水可以利用,于是,装置工艺技术人员仔细分析论证,实施了技术改造,将3号重整装置的低温热水用作热源,效果良好。生产现场,装置实时数据显示,成品塔进料温度由50摄氏度左右升高到69摄氏度,低温热水温度则从108摄氏度降至86摄氏度,瞬时流量每小时770吨,热量交换平稳。

    同时,异丁装置蒸汽所产生的凝结水余热也被回收利用,用来给原料加热,然后再排至凝结水系统,从细节上深挖潜节能,杜绝了装置能源浪费。

    “通过测算,余热回用后装置每小时可节约低压蒸汽35吨左右,每年减少蒸汽消耗30万吨,降低成本非常可观。”异丁烷装置工艺员丁向荣高兴地说。

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